導致立磨高差壓的原因及處理措施

立磨

導致立磨高差壓的原因有很多，桂林鴻程立磨部技術(shù)員總結(jié)導致立磨高差壓的諸多原因并提供處理辦法。

1）喂料量大，粉磨能力不夠。

處理：根據(jù)磨機功率，適當減產(chǎn)。

2）產(chǎn)品太細，內(nèi)部循環(huán)負荷值高。

處理：降低選粉機轉(zhuǎn)速。

3）選粉機可能堵塞。

處理：停磨檢查。

4）選粉機導向角太窄或者長度太長，限制了料子順利通過出口。

5）擋料環(huán)過高，造成內(nèi)部循環(huán)負荷高。

處理：停磨調(diào)整。

6）刮料板斷或掉，未形成回料。物料擋板斷或掉，形成大量回料。

處理：停磨檢修。

7）磨內(nèi)氣流量小，影響物料通過選粉機。

處理：磨機風機加大抽風量，調(diào)節(jié)風機進口風門。

8）入磨壓力管發(fā)生堵塞，入磨壓力（負壓值）返回變小，造成磨內(nèi)差壓顯示值偏高。

處理：通知儀表工進行處理。

9）入磨風溫太高、風速太快，物料在磨盤上無法形成料層，懸浮在磨內(nèi)，造成壓差高。

處理：調(diào)節(jié)增濕塔溫度或調(diào)節(jié)外風（或循環(huán)風），降低入磨風溫，減緩風速。

10）操作中外風利用太多或回料（拉鏈機）側(cè)門被打開，致使入磨壓下降，減緩了磨系統(tǒng)的內(nèi)循環(huán)，加大了外循環(huán)的回料，使其富集，造成磨內(nèi)差壓變高。

處理：操作中調(diào)節(jié)磨系統(tǒng)的內(nèi)循環(huán)，加大外循環(huán)的回料，關(guān)閉各門，杜絕漏風現(xiàn)象的發(fā)生。

11）物料的研磨性很差，物料難磨，造成磨內(nèi)壓差很高。

處理：減產(chǎn)運行或適量增加研壓或現(xiàn)場檢查壓力罐。

12）立磨長時間運行，使磨內(nèi)石英晶體含量增大，致使物料難磨，差壓升高。

處理：減產(chǎn)運行或把這部分物料排出磨外。

2．從另一角度分析，立磨振動大的原因及處理措施。

正常操作中沒有維持立磨合理料層和料面形狀，就會引起立磨振動。經(jīng)實踐分析，我們認為引起立磨振動原因以及處理措施有以下幾個方面：

1）磨內(nèi)進入異物引起振動。

來自磨內(nèi)和磨外的金屬異物，如導風葉片，檢修后遺留工具等。若是較小金屬則可提起磨輥、降低抽風，由回料下料口處拿出；若是較大金屬則要開磨門取出。

2）料層過厚引起振動。

入磨物料量過大→料層變厚→研磨能力降低→物料不能及時被研細→磨內(nèi)存留不合格粉料較多，而系統(tǒng)風量又不足，噴環(huán)風速減小→不能將合格粉料及時帶出系統(tǒng)外→磨腔內(nèi)循環(huán)濃度加重→粉狀物料又回到磨盤上→加厚料層。如此惡性循環(huán)，使料層托起磨輥過高引起振動。此時，應及時減少喂料量，保證系統(tǒng)通風良好，出料暢通。

3）料層過薄引起振動。

入磨物料量小或者入磨物料過細，粉狀物料多，此時的物料流動性強、附著力差，加之磨輥的碾壓，使磨盤上的物料很快就被研磨成合格成品。過剩風量很快會把細粉帶出系統(tǒng)外，使磨盤上料層過薄或無法形成有效料層，致使磨輥和磨盤接觸引起振動。此時可增加喂料量、減小風量、增加噴水量，保持立磨一定料層，使之穩(wěn)定。

4）入磨物料不穩(wěn)定，料層厚度波動過大。

沒有保持合理料層和料面形狀，，如民工喂料、喂料秤堵塞，而引起大幅度波動。措施是均勻喂料。

5）系統(tǒng)風量不合理。

系統(tǒng)風量過大時，物料在磨內(nèi)停留時間短、出料量大、料少而振動；風量過小時，物料在磨內(nèi)停留時間過長，重復粉磨使物料過細，差壓高而振動。

另外，當入磨物料水分增加或減少，進口溫度突然升高或降低，尾排風門急驟變大或變小，都將直接影響到立磨的通風量。此時如果調(diào)節(jié)不及時，會引起振動是難免的。因此，當入磨物料水分增加時，就相應減少喂料量、減少噴水、提高入磨風溫、加大立磨通風量來加以解決。

6）選粉機轉(zhuǎn)速太高。

選粉機轉(zhuǎn)速太高→成品物料不能及時排出磨外，物料重復粉磨→內(nèi)循環(huán)量加大→差壓高→立磨緩沖料層變薄，引起振動。

7）噴水量小引起振動。噴水量小→差壓高→料層薄引起振動。

8）入磨物料粒度太大或太小引起振動。

由于磨盤轉(zhuǎn)速一定，入磨物料粒度越大，離心作用越明顯，此時粉磨效率就會下降，不能保持良好料面形狀外多內(nèi)汪，外循環(huán)量增大，引起振動。處理措施是：控制料層使之比正常時稍厚，降低風量及入口溫度，降低研磨壓力。

當入磨物料太細時，入磨后大部分就已在磨中懸浮。而選粉機能力有限，此時磨盤上物料少也會引起振動。處理措施是：降低溫度、減小抽風、降低選粉機速度、加大噴水。

9）壓力設(shè)定不合理或氮氣包壓力不平衡。

研磨壓力設(shè)定過大或過小，或正常生產(chǎn)中由于氮氣包壓力不足、不平衡，造成磨輥工作時上下游動過大引起振動。處理措施是：調(diào)整壓力、檢查氮氣包壓力。

10）擋料環(huán)太高、太低。

擋料環(huán)太低，不能保持一定料層，料薄而引起振動；擋料環(huán)太高，料厚，風量減小，出料不暢，差壓高而引起振動。

3．立磨入口溫度對立磨操作有什么影響

立磨入口溫度高，會造成磨內(nèi)物料烘干過快，懸浮物料增加，差壓增加，料床變薄且不穩(wěn)。此時應適當增加噴水量，穩(wěn)定料層，或者適當增加喂料量。若都不奏效，則調(diào)整增濕塔噴水量，降低出口溫度；立磨入口溫度低，會增加主電機驅(qū)動功率，料層變厚，產(chǎn)量變低。此時應減少噴水量，增加入口溫度，適當減少喂料量。

4．立磨出口溫度對立磨操作的影響

立磨出口溫度是我們對立磨粉磨狀況進行判斷的一種依據(jù)，我們可以根據(jù)磨機的出口溫度的高低及其它變化趨勢來判斷我們所采取的操作調(diào)整手段是否合理。

1）立磨出口溫度太高時的粉磨狀況：料層變薄，料層不穩(wěn)定，磨機功率波動大，振動大；回料量增加；產(chǎn)品細度變粗。

2）磨機出口溫度太低時的粉磨狀況：料層厚；磨機功率高；磨動動大；磨機產(chǎn)量下降。

3）磨機出口溫度變化與立磨循環(huán)負荷量的關(guān)系：在系統(tǒng)風量，選粉機轉(zhuǎn)速不變的情況下，循環(huán)負荷量的變化反映了物料特性的變化以及磨機粉磨效率的高低。

A．循環(huán)負荷增加，出口溫度下降。當循環(huán)負荷率變大時，磨內(nèi)物料的平均細度變細，使傳熱面積增加，同時磨內(nèi)存料量增加也會增加傳熱面積，從而使氣流與物料間的傳熱速度加快，導致磨機出口溫度下降。

B．循環(huán)負荷減小，出口溫度上升。此時磨機具有較高的粉磨效率。

C．影響磨機循環(huán)負荷率的因素：風量越大，循環(huán)負荷率??；選粉機轉(zhuǎn)速越快，循環(huán)負荷率越高；物料旸磨性、料層厚度也影響循環(huán)負荷率。正常生產(chǎn)中，通過設(shè)定合理的進口風溫以及噴水量，來形成合適的料層。這樣有利于提高粉磨效率，降低循環(huán)負荷率。

4）磨機粉磨狀況與出磨溫度的關(guān)系：

在立磨操作過程中，有時出磨溫度控制在92℃時，磨機具有的粉磨狀況，而有時則需將出磨溫度控制在98℃才行。因為原料的水份、粒度及其它物理特性和原料間的配比不同，導致形成穩(wěn)定、合理料層所需的水份不同。所以，在操作中，不應將出磨溫度作為控制目標，而應將磨機的粉磨狀況作為控制目標，重點關(guān)注出磨溫度的變化趨勢，而不過分看重溫度值的大小。

5）根據(jù)出磨溫度的變化合理調(diào)整其它參數(shù)：

A．開磨初始的調(diào)整。開磨初期，隨著磨內(nèi)物料細度的減小，磨機出口溫度逐步降低，當出口溫度止跌回升時，表明磨機內(nèi)、外循環(huán)物料量減少，可逐步增加喂料量。

B．正常粉磨中的調(diào)整。由于出磨溫度對磨內(nèi)物料量的反應非常及時，在磨機穩(wěn)定粉磨一段時間后，如發(fā)現(xiàn)出口溫度持續(xù)降低，我們可以初步斷定此時磨內(nèi)存料過多；當選粉機電流下降，斗提、氣泵電流下降，磨機功率上升，料層變厚，此時可確認磨內(nèi)物料的確太多，可將喂料量減到位。當出口間諜開始上升，磨機功率有所降低時，可逐步增加喂料量。

5．立磨料層厚度控制對立磨操作的影響

1）影響料厚度的因素：

A．噴水量。噴水量大時，則料層厚。

B．入磨溫度。溫度高，料層薄。

C．喂料量。喂料量大，料層厚。

D．研磨壓力。研磨壓力大，料層薄。

E．系統(tǒng)通風量。風量大，則料層薄。

F．循環(huán)負荷率。當調(diào)整選粉機轉(zhuǎn)速或磨機粉磨狀況發(fā)生變化，或物料易磨性發(fā)生變化導致循環(huán)負荷率發(fā)生變化時，料層厚度也會發(fā)生變化，具體表現(xiàn)在循環(huán)負荷率變大，料層變厚。

2）料層厚度：由于儀表原因或設(shè)備磨損、物料特性的變化等原因，我們不能期望有一確切數(shù)值的料層厚度控制目標值。料層厚度具體體現(xiàn)在以下幾個方面：

A．磨機的產(chǎn)量高。

B．磨機功率較高且穩(wěn)，但波動不大。

C．料層波動小。

D．磨振小。

3）怎樣控制料層厚度：

A．合適的噴水量。

a.料層薄，主電機功率小時可增加噴水量。

b.料層薄，主電機功率高時不宜增加噴水量。

c.料層厚，主電機功率高時可減少噴水量。

d.料層厚，主電機功率低時應增加研磨壓力。

B．較高的研磨壓力。

較高的研磨壓力可使立磨獲得較高的粉磨效率，從而可以減小循環(huán)負荷量，有利于料層的穩(wěn)定。

C．合適的喂料量。

根據(jù)回料量的多少，適時調(diào)整喂料量，使喂料量和循環(huán)負荷率始終穩(wěn)定在可使立磨磨機發(fā)揮粉磨效率的水平。

D．合適的入磨風溫。

根據(jù)原料含水量的多少，調(diào)控進口風溫。其依據(jù)是確定一定的進口溫度后，如果出口風溫下降，料層厚度變大，應提高進口風溫，反之相應降低進口風溫。

合適的通風量。

在保證細度合格的前提下，提高通風量有利于降低循環(huán)負荷率，減小料層厚度。

6．立磨擋料環(huán)的高低對立磨操作的影響

1）立磨擋料環(huán)高，相應立磨磨盤上料層厚，緩沖層厚，相對粉磨效率下降。為提高粉磨效率，只有加大研磨壓力，主電機功率又過高。當磨內(nèi)料層變厚，相對通風能力也降低，成品物料不能及時被帶出磨外，此時產(chǎn)量低。

2）立磨擋料環(huán)低，相應立磨磨盤上料層薄，緩沖層低，立磨振動大，為減小振動只有減小研磨壓力。此時主電機功率低，外循環(huán)率增加，延長物料在磨內(nèi)停留時間，增加料磨負擔，同樣效率低，此時生料細度粗。

為了保持立磨高效、高產(chǎn)，擋料環(huán)應選擇合理。

7．原料粒度大對立磨操作的影響

為了保證原料磨高效運行，入磨物料粒度應保證在合理范圍之內(nèi)，ATOX50磨為2%＞95mm。如果原料粒度大，大部分超過95mm，由于磨盤轉(zhuǎn)速一定，在磨盤的轉(zhuǎn)動下，物料產(chǎn)生離析作用，物料不能一次被碾壓成成品，立磨外循環(huán)率增加，物料在磨內(nèi)停留時間長，其所需的烘干熱風過剩，此時，常會導致：

1）立磨產(chǎn)量偏低，粗料比細料研磨時間要長。

2）立磨出口溫度偏高，粗料與氣流接觸面積比細料少，熱交換少。

3）振動值偏大，大料間隙大，料層高低不等，磨輥振動大。

4）主電機功率波動大，主要受振動影響。

8．立磨刮料板掉的現(xiàn)象判斷及處理

立磨刮料板掉后，首先可能在回料中揀到長鐵塊，甚至卡死，跳停輸送（回料）設(shè)備，同時磨機功率在相同產(chǎn)量的情況下明顯升高，產(chǎn)量難以提高，回料量偏小。處理時可停磨入磨內(nèi)處理、焊補。

9．原料水份高對立磨操作的影響

影響：原料水份高，首先影響的是原料的出庫的通暢性，易造成原料庫堵，造成入磨物料量變化大，操作頻繁，出磨生料的成分波動；其次是在磨內(nèi)易形成高料層，勢必得提高進口熱風及研壓，電機功率相應增加，出料相對偏大，如物料含粘質(zhì)物質(zhì)較多，將影響立磨的產(chǎn)量。

操作調(diào)整：控制喂料水分。增濕塔溫度設(shè)高一點，即提高入磨溫度，使磨內(nèi)有足夠的熱量，提高出磨溫度，適量減少噴水，加大研磨。

10．立磨運行中，喂料量跳停的處理

1）石灰石庫任一秤跳停，先將該秤配比加到另一秤，然后通知崗位檢查該秤是否堵料；若堵料，即時清堵；若未堵料，重新啟動一次，若未能啟動起來，通知電工檢查。

2）砂巖或鐵礦庫跳停，則通知崗位檢查是否堵料，若堵料及時清堵（注意在清堵過程中，每隔3分鐘之內(nèi)，務必若啟動一次該秤）；若未堵料，重新啟動一次。若未能啟動，通知電工檢查之，并做好停磨準備。

11．立磨噴水對操作的作用和影響

作用：立磨噴水，主要是穩(wěn)定料層，降低出口氣體溫度，減少振動，穩(wěn)定操作。影響：一定的噴水量，可及時對磨盤上的物料形成穩(wěn)定料層，使磨輥運行中的振動頻率減小，對穩(wěn)定系統(tǒng)操作，提高產(chǎn)量及運轉(zhuǎn)有很直觀的作用。如果噴水量少，不易形成料層，震動大，不易操作；如果噴水量大，易造成厚料層，雖然能及時將壓差降下，但時間長的話，磨內(nèi)物料長時間出不去，磨內(nèi)循環(huán)加大，如不及時減產(chǎn)或減水，易過電流跳磨。

12．立磨旋風筒堵塞的現(xiàn)象、原因及處理措施

現(xiàn)象：由于操作不當將出磨溫度控制偏低，導致出磨生料水分偏大，導致旋風筒堵塞時會出現(xiàn)（   電流降低，磨內(nèi)物料逐步積壓，差壓越來越高，主電機功率上升，刮板室內(nèi)物料越來越多，  電流上升），循環(huán)風機功率增大，進磨壓力降低。

立磨旋風筒堵塞的原因：

1）旋風筒下的回轉(zhuǎn)電機沒有動作，如信號堵塞等導致投料后發(fā)生堵塞。

2）輸送設(shè)備輸送不暢，物料堆積至回轉(zhuǎn)卸料閥，發(fā)生堵塞。

3）回轉(zhuǎn)閥電機軸與回轉(zhuǎn)閥之間發(fā)生脫節(jié)，致使電機轉(zhuǎn)而回轉(zhuǎn)閥未動，發(fā)生堵塞。（低速信號又發(fā)生錯誤）

4）磨機長時間停機前，物料沒有輸送走，有旋風筒內(nèi)結(jié)皮，再開機時，堆積發(fā)生堵塞。

5）磨機正常運行中，回轉(zhuǎn)電機發(fā)生故障，發(fā)生跳停，造成的堵塞。

處理措施：這時應立即停磨，停循環(huán)內(nèi)機，通知崗位進行清理，清理過程中，把握由前向后清除的原則，逐級試車。

13．旋風筒堵料的判斷及處理措施

判斷：一般地講，當發(fā)生粘結(jié)堵塞時，其粘結(jié)堵塞部位與   風機間的負壓，在氧含量保持正常的情況下有所增高；窯與粘結(jié)堵塞部位間的氣流溫度升高；粘結(jié)堵塞的旋風筒下部負壓會迅速下降，直至為零，而錐部溫度會上升。

從這幾年生產(chǎn)情況看，旋風筒堵塞主要發(fā)生在五級筒。究其原因，除因澆注料垮落、翻板閥工作不靈活等因素造成的之外，均為物料燒粘而結(jié)皮堵塞。

剛投料時尤為突出，此時由于二、三次風溫低，煤粉燃盡時間長。特別在分解爐內(nèi)，由于沒有物料的阻滯作用，大量煤粉集中在分解爐上部與五級筒燃燒，在這些部位形成局部高溫。當最初的小股物料進入時，很容易被燒粘而粘附在下料管壁，形成堵料。

處理措施：當出現(xiàn)上述堵塞現(xiàn)象時，應迅速止喂停煤，并按臨時停機處理，保持系統(tǒng)足夠負壓，迅速組織人員清堵。

14．均化庫不下料的原因及處理措施

當均化庫的喂料小倉倉位持續(xù)下降時，表明均化庫供料不足。

1）均化庫庫位低。

2）充氣系統(tǒng)出現(xiàn)故障。

3）異物（棉紗、鐵片等）卡住下料管道的氣動閥門，應人工取出。

15．斜槽堵塞的原因及處理措施

原因：1）透氣布破裂；2）鼓風機故障，風力不足；3）鼓風機出口管道堵塞；4）斜槽下部充氣室堵塞；5）斜槽出口下料溜筒堵塞；6）料粉太濕，太粗；7）斜槽內(nèi)有異物；8）長時間輸送很少料粉。

處理措施：1）更換透氣布；2）更換電（風）機葉片；3）清堵；4）清理積灰；5）清堵或清理下一輸送設(shè)備故障；6）調(diào)整工藝參數(shù)；7）清理異物；8）輸送量很少時停機或間斷輸送。

16．生料細度過細的原因及處理措施

原因：生料細度過細是由于磨內(nèi)的物料經(jīng)過粉磨后，成品的物料沒有及時地排出磨外造成物料二次粉磨，系統(tǒng)通風量小，磨內(nèi)物料循環(huán)率大，外部循環(huán)也高，此時產(chǎn)量下降。

處理措施：

1）物料易磨性好，選粉機設(shè)定轉(zhuǎn)速過高，在保證成品細度的同時降低轉(zhuǎn)速，提高喂料量；

2）風量過小，由于風量小，合格物料不能及時排出磨外，造成二次粉磨，此時產(chǎn)量低，措施為加大抽風。

3）研磨壓力設(shè)定過大。降低研磨壓力。

4）磨壓差較高。調(diào)節(jié)磨壓差。

5）減小內(nèi)外循環(huán)負荷率，由于外循環(huán)率和內(nèi)循環(huán)率高造成物料在磨內(nèi)停留時間長，即會造成二次粉磨，降低入磨（進口）溫度，增加風量，待正常時再加產(chǎn)至正常水平。

6）擋料環(huán)高度設(shè)置不當，此時可適度降低擋料環(huán)的高度。

17．生料細度過粗的原因及處理措施

1）選粉機轉(zhuǎn)速較慢（可增加轉(zhuǎn)速），或選粉機的問題，如導風葉片脫落，角度不對等，應通過機械檢查調(diào)整選粉機。

2）抽風過大，導致外循環(huán)量小。應降低抽風，降低細度。

3）立磨不穩(wěn)，振動大，研磨壓力低也導致細度過粗。應穩(wěn)定立磨操作，減小振動。

18．增濕塔的作用

作用：降低窯出口廢氣溫度，降低粉塵比電阻，以利于收塵。降塵。

19、怎樣保證皮帶秤稱量準確？

答：⑴秤架清潔。

⑵秤量托輥靈活。

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